Enleitung

Fallstudie ERP II

Ausgangslage

Fallstudie: Konsignationslager zwischen der BestGuess AG und der Chemie AG

Zusammenfassung

BestGuess stellt Spezialkunststoffe, beispielsweise für die Lackindustrie, her. Zusammen mit Chemie AG entwickelte BestGuess ein erweitertes Vendor

Managed Inventory, das neben der Bewirtschaftung eines Konsignationslagers, der aktuellen und exakten Übernahme der Tankfüllungen beim Kunden via Telemetrie, der Übernahme von Vorhersagewerten, der Weitergabe von Qualitätsinformationen zu Chargen auch die elektronische Abrechnung der Lieferungen umfasst. Der frühzeitige Zugriff auf planungsrelevante Daten und Prozessvereinfachungen kompensierten den Mehraufwand für die Lagerbewirtschaft. Der Hauptnutzen wird in der stärkeren Verbindung mit dem Kunden und dessen Prozessen gesehen.

Konsignationslager zwischen der Best Guess AG und der Chemie AG

Unternehmen

In der Best Guess AG in Hamburg hat die Deutsche Kunststoff AG ihre Aktivitäten zur

Herstellung von Spezialkunststoffen zusammengefasst. Das Unternehmen stellt insgesamt 20'000 verschiedene Produkte her, von Lackrohstoffen, Reaktionsharzen und Pharmapolymeren bis hin zu Öl-Additiven und verschiedenen PLEXIGLAS® Produkten.

BEST GUESS AG

• Gründung 1922 als "Best & Guess" in Heilbronn mit Firmensitz Hamburg

• Branche Chemische Industrie

• Firmenstruktur gehört zum Unternehmensbereich Spezialkunststoffe der Deutsche Kunststoffe Gruppe, umfasst 20 Vertriebs- und Produktionsstandorte in Europa, USA, Asien

• Homepage www.roehm.com

• Umsatz 2001: ca. 1,5 Mrd. €

• Mitarbeiter 6'400

• Kunden ca. 20'000 davon 200 mit Potential für Vendor Managed Inventory

• Kooperationsprozess(e) Supply Chain Management

• Subprozess(e) Vendor Managed Inventory

• Softwarelösung SAP R/3 (Module SD, PP, MM, FI, mySAP SCM (SAP APO CLS), mySAP

• Workplace, Connector Seeburger

Herausforderungen im Wettbewerb. Ein kleiner Teilbereich dieser Produktpalette sind

sogenannte Monomere, chemische Basisstoffe, die als Rohstoffe für weiter veredelte

Produkte dienen. Methacrylatmonomere sind Flüssigprodukte, die im Tank oder als

verpackte Ware gelagert werden und die von den Kunden regelmässig und in grosser Menge

verarbeitet werden. Auf Grund dieser Eigenschaften sind Monomere für Vendor Managed

Inventory Szenarien interessant.

In der Produktgruppe der Methacrylatmonomere ist die Best Guess AG ein wesentlicher

Kunde von Chemie AG. Das weltweit tätige Unternehmen stellt unter anderem Lacke und Farben für die Automobilindustrie her.

Chemie AG

• Gründung 1903 Gründung am Standort München

• Branche Chemische Industrie

• Geschäftsfelder Lacke und Farben

• Firmenstruktur Unternehmensbereich der Deutsche Chemie AG-Gruppe mit 22 Produktionsstandorten weltweit

• Umsatz 2009: 3,3 Mrd. € (+5%)

• Marktanteil verfügt über eine starke Marktstellung in Europa, Nord- und Südamerika

• sowie der Region Asien/Pazifik, unter anderem mit eigenen Gesellschaften in

• Australien, China, Indien, Japan und auf den Philippinen.

• Mitarbeiter ca.12'000

Die Automobilindustrie verlangt von ihren Zulieferern hohe Flexibilität und übt einen hohen

Kostendruck aus. Die Zulieferer versuchen auf sinkende Preise und individuellere

Anforderungen ihrer Kunden durch die Implementierung effizienter Kooperationsprozesse

mit den eigenen Zulieferern zu reagieren. Chemie AGreorganisierte deshalb die eigenen

Beschaffungsprozesse und lud dabei die fünf Kernlieferanten zur Mitarbeit ein. Diese Unternehmen treten zwar am Markt als Wettbewerber auf, sind aber keine Alternativlieferanten für die an Chemie AG gelieferten Produkte.

Ausgangssituation

Strategie.

Bislang bestand zwischen Best Guess AG und Chemie AG ein traditionelles Kunden-Lieferanten-Verhältnis mit Terminaufträgen.

• Rahmenverträge mit unverbindlichen Mengen

• Terminaufträge

• Produktionsplanung mit Erfahrungswerten

• Manuelle Prozessschritte

• Doppelt ausgeführte Aktivitäten

• SAP-Systeme, nicht verbunden

Prozess.

Zu Beginn des Jahres kommunizierte Chemie AG eine grobe, unverbindliche

Bedarfsschätzung. Weitere Informationen über Bedarf und Verbrauch tauschten die

Geschäftspartner nicht aus. Die Produktionsplanung bei Best Guess AG beruhte neben diesen Zahlen vor allem auf Erfahrungswerten.

Chemie AGbestellte via Telefon oder Fax die benötigten Chemikalien. Waren die

Chemikalien in ausreichender Menge im Lager, führte Best Guess AG die Bestellung wunschgemäss aus, anderenfalls erhielten die Kunden eine rationierte Abgabemenge. Zusammen mit der Ware wurden Lieferschein und andere Begleitdokumente wie Analysezertifikate und Sicherheitsdatenblatt papierbasiert verschickt. Chemie AG überprüfte bei Wareneingang jede Lieferung auf die Einhaltung der Qualitätsstandards und lagerte sie anschliessend ein.

Für jeden einzelnen Auftrag wurde eine papierbasierte Rechnung erstellt.

Systeme.

Best Guess AG tauschte zwar bereits mit anderen Kunden Bestell- und Lieferdaten via

EDIFACT (Electronic Data Interchange for Administration, Commerce and Transport) aus,

zu Chemie AG bestand jedoch keine elektronische Schnittstelle. Als Enterprise

Ressource Planning (ERP)-System verwendeten beide Unternehmen SAP Produkte.

Während bei Chemie AG bis Juni 2002 noch SAP R/2 im Einsatz war, stand Best Guess AG ein SAP R/3 System zur Verfügung. Die Produktionsplanung bei Best Guess AG wurde durch Microsoft Excel unterstützt und war nicht mit dem ERP-System gekoppelt.

Ist Prozess Arbeitschritte:

• Rahmenvertrag aushandeln (für 1 Jahr): beide

• Unverbindliche Bedarfsschätzung kommunizieren: Chemie AG

• Produktion planen (mit Erfahrungswerten): Best Guess

• Waren produzieren: Best Guess

• Qualität prüfen: Best Guess

• Chemikalien bestellen (per Telefon oder Fax): Chemie AG

• Bestellung manuell erfassen: Best Guress

• Lagerbestand prüfen: Best Guess

• falls nötig, Abgabemenge rationieren: Best Guess

• Ware mit Begleitdokumenten versenden: Best Guess

• Wareneingang mit Qualitätskontrolle: Chemie AG

• Waren einlagern: Chemie AG

• Rechnung stellen: Best Guess

• Rechnung zahlen: Chemie AG

Leidensdruck.

Die Zusammenarbeit zwischen Best Guess AG und Chemie AG war ineffizient:

Best Guess AG hatte nur ungenaue Informationen über den Bedarf von Chemie AG.

So waren weder Lagerbestand noch kurzfristige Entnahmespitzen bekannt.

Die Lieferpläne der Automobilzulieferindustrie, auf deren Grundlage die Lacke mit

einer Vorlaufzeit von 2-4 Wochen abgerufen wurden, waren Best Guess AG nicht

bekannt. Eine so kurzfristige Produktion der dafür benötigten Lackrohstoffe ist

technisch nicht möglich und wäre auch nicht wirtschaftlich. Best Guess AG produzierte

die Chemikalie folglich nur auf Grundlage grober Schätzungen auf Lager.

Umgekehrt hatte Chemie AG keine Informationen über Best Guess AG’s Lieferpläne

und den jeweiligen Lieferstatus.

Obwohl alle Kunden von Best Guess AG einen relativ gleichmässigen Bedarf haben,

führten Nachfrageschwankungen regelmässig dazu, dass die Lieferungen an die

Kunden rationiert werden mussten. Auf beiden Seiten entstanden deshalb hohe

Sicherheitsbestände in den Lagern.

Best Guess AG und Chemie AGführten viele Arbeitsschritte doppelt aus. Beide überprüften

die Qualität der Chemikalien – Best Guess AG nach der Produktion, Chemie AG bei Wareneingang.

Der Datenaustausch war telefonisch bzw. papierbasiert mit nachträglicher händischer Dateneingabe in die bestehenden Systeme. Dies führte zu hohen Prozessdurchlaufzeiten.

Der Kostendruck der Automobilhersteller zwang Zulieferer wie Chemie AG zur Reorganisation der Beschaffungsprozesse. Dadurch wurde der Kostendruck in der Lieferkette weitergegeben. Best Guess AG hatte die Optimierung seines Unternehmens-Netzwerkes durch Kapazitätsabgleich zwischen Kundenaufträgen und Ressourcen in Echtzeit bereits als IT-Vision definiert.

Projekt Ziele

Chemie AG initiierte zur Optimierung seiner Einkaufsprozesse das Projekt PROCURE und lud die Kernlieferanten, darunter Best Guess AG, zur Mitwirkung ein. Auf Geschäftsführungsebene vereinbarten beide Unternehmen eine strategische Partnerschaft mit kooperativen Prozessen, um Kosten zu reduzieren, Durchlauf- und Bearbeitungszeiten zu verkürzen sowie Informationsqualität und Servicegrad zu verbessern.

Aus dem politischen Willen des Top Managements wurde zunächst auf Fachebene, später

unter Beteiligung der IT-Abteilungen, gemeinsam die Projektdefinition abgeleitet. Die

Analyse der gemeinsamen Prozesse zeigte die grössten Nutzenpotentiale in der Realisierung

von Konsignationslagern, einer Spezialform von Vendor Managed Inventories (VMI), bei

welcher der Lieferant Eigentümer des Lagerbestandes bleibt. Best Guess AG sah darin die Chance, die Kundenbeziehung zur Chemie AG zu intensivieren. Das Projekt wurde von diesen strategischen Überlegungen geleitet und von engen Terminvorgaben des Top Managements getrieben. Best Guess AG verzichtete auf eine detaillierte Wirtschaftlichkeitsrechnung.

Durchführung.

Die strategische Zusammenarbeit wurde im April 2000 vereinbart. Nach der Projektdefinitionsphase wurde das Konsignationslager-Szenario ab 2001 implementiert. Dem Projektteam gehörten auf der Seite der Fachbereiche neben der Projektleiterin, Frau Huber, zwei Mitarbeiter des Verkaufs und ein Mitarbeiter der Produktion an, die in Teilzeit insgesamt etwa 20-30 Personentage investierten. Die IT-Projektleitung hatte Eduard Meier von der IT-Tochter inne. Von Seiten der Chemie AG arbeiteten weitere vier Personen im Konsignationslager-Projekt mit.

Mit der Prozessoptimierung im Auftrag des Geschäftsbereichs waren technische Hürden

verbunden. Best Guess AG und Chemie AG hatten unterschiedliche Systeme im Einsatz. Zudem hatten beide Seiten unterschiedliche Stammdatenstrukturen. So kann einer Chemikalie bei Chemie AG eine Artikelnummer zugeordnet sein, während Best Guess AG je nach

Verpackungsart (z.B. Stoff lose, Stoff verpackt) mehrere Produkte unterscheidet. Hier war

die Entwicklung von Mappingmechanismen erforderlich.

Das zentralisierte Know-how in der IT-Abteilung erleichterte dies erheblich. Da die Mitarbeiter u.a. auch mit den Stammdatenstrukturen vertraut waren, entfiel hier eine zeitaufwändige interne Abstimmung mit anderen Abteilungen.

Die professionelle Steuerung des PROCURE-Projektes der Chemie AG, unterstützt

durch die EST Consulting, ermöglichte eine schnelle Implementierung des Konsignationsprozesses mit Best Guess AG. Besonders hilfreich waren die von der Chemie A organisierte „IT Roundtables“ mit den Projektleitern aller Kernlieferanten. Der Austausch von Lessons Learned in den jeweiligen Projekten nutzte allen Beteiligten.

Kritische Erfolgsfaktoren

Als wesentlichen Erfolgsfaktor nennt Peter Kühn, Leiter des für Best Guess AG zuständigen

Bereichs des IT-Diensleisters its.on, den starken politischen Druck des Top-Managements. Der gemeinsame Wille, die Zusammenarbeit der Unternehmen zu intensivieren und Synergieeffekte zu nutzen, war Ausgangspunkt der Definition eines geeigneten Projektes.

Wichtig ist ein gemeinsames Problemverständnis aller Beteiligten. Notwendige Projekte

können jedoch nur zeitnah realisiert werden, wenn zur gemeinsamen Sprache der gemeinsame Lösungswillen hinzutritt. Die Verantwortlichen bei Best Guess AG und Chemie AG waren entschlossen, die gemeinsamen Nutzenpotentiale eines Konsignationslagers zeitnah zu realisieren. Chemie AG brachte dazu auch die Erfahrungen vergleichbarer Projekte mit

anderen Lieferanten ein.

Gerade VMI-Projekte zeichnen sich durch eine hohe Komplexität aus, für deren Lösung die

Projektplanung genügend Zeit vorsehen sollte. Ideale VMI-Projekte sollten nach

Einschätzung dennoch den Zeitraum von 12 Monaten nicht überschreiten.

Neue Lösung

Best Guess AG betreibt nun für Chemie AG Konsignationslager auf deren Werkgelände.

• Konsignationslager

• Datenaustausch via XML

• SAP Systeme, miteinander verbunden

• Produktionsplanung mit Forecastzahlen

• Automatische Konsignationsbeschickung

• Automatische Abrechnung

• Rahmenverträge mit unverbindlichen Mengen

• Terminaufträge

• Produktionsplanung mit Erfahrungswerten

• Manuelle Prozessschritte

• Doppelt ausgeführte Aktivitäten

• SAP-Systeme, nicht verbunden

Prozess.

Der Geschäftsbereich Best Guess AG Methacrylate übernimmt die Befüllung der Tanks und

die Belieferung mit Fassware auf Basis der von Chemie AG übermittelten Bestände,

Planbedarfe und geplante Entnahmen. Die Chemikalien werden von Chemie AG bei

Entnahme durch Gutschrift („self billing“) bezahlt. Der Austausch von Begleitdokumenten,

etwa von Analysezertifikaten, erfolgt zukünftig weitgehend über eine elektronische Plattform.

Die Prozessautomatisierung (Bestands- und Entnahmemessungen, Bedarfsberechnung,

Auslösung von Beschickungsaufträgen, Abrechnung) führt dazu, dass die Mitarbeiter mehr

Kontrollfunktionen wahrnehmen und weniger aktiv in den Prozess eingreifen als bisher.

Der neue kooperative Prozess zwischen Chemie AGund Best Guess AG besteht aus vier Subprozessen:

1. „Collaboration“: Best Guess AG erhält monatlich rollierend ein Jahr im voraus die Prognose des Chemikalienbedarfs. Auf Grundlage dieser Informationen werden entsprechende Produktionsmengen berechnet und terminiert.

2. Konsignation“: Die aktuellen Bestände der Silotanks (Flüssigkeiten und Granulate) werden täglich per Telemetriemessung an Best Guess AG übermittelt. Ebenfalls gemeldet werden die kurzfristigen Entnahmen auf Basis freigegebener Fertigungsaufträge der Chemie AG. Best Guess AG stellt sicher, dass dafür jederzeit ausreichende Bestände in den Konsignationslager zwischen der Best Guess AG und der Chemie AG Konsignationslagern vorhanden sind. Für Stückgut werden die Bestände aus den SAP R/3-Beständen der Chemie AG rekonstruiert. Eine automatische Verbrauchsmessung für diese Produkte, etwa mit Hilfe von an Paletten befestigten Chips, wurde aus Kostengründen verworfen.

„Frozen Period“: Die Transitzeit für die Chemikalien zwischen Best Guess AG und Chemie AG Werken definiert eine Zeitspanne, in der keine Lieferänderungen mehr möglich sind. Bei Wareneingang prüft Chemie AG nun nicht mehr die Qualität jeder Lieferung, sondern führt Stichproben auf Basis der jetzt online bereitgestellten Analysezertifikate durch. Aus versicherungstechnischen Gründen werden die Waren bereits jetzt in den Systemen der Chemie AG verbucht, bleiben aber im Besitz von Best Guess AG. Ausser dem Lieferschein werden in allen Teilprozessen keine papierbasierten Dokumente mehr verschickt.

„Settlement“: Die täglich übermittelten Entnahmebuchungen der Chemie AG führen zur Buchung entsprechender Konsignationsentnahmen bei Best Guess AG. Der Rechnungsversand entfällt, da so beide Partner die gleichen Entnahmemengen zugrundelegen. Die Zahlungen von Chemie AGwerden nun einfach gegen eine systemintern erstellte Monatsrechnung gebucht.

Prozess:

• Absatzmengen und Endprodukte planen: beide

• Waren produzieren: Best Guess

• Qualität prüfen: Best Guesss

• Konsignationslagerbestand messen: Best Guess

• Planbedarfe auf Rohstoffebene ermitteln: Best Guesss

• Produktion planen: Best Guess

• Benötigte Konsignationsmenge berechnen: Best Guess

• Konsignationsbeschickung auslösen: Best Guess

• Konsignationsware verschicken: Best Guess

• Warenausgang buchen: Best Guess

• Wareneingang buchen: Best Guess

• Konsignationsware entnehmen: Chemie AG

• Geplante Entnahmen ermitteln: Chemie AG

• Entnahme buchen: Chemie AG

• Monatsrechnung im System erstellen: Best Guess

• Gutschrift für entnommene Ware buchen: Chemie AGGutschriften und Monatsrechnung verbuchen: Best Guess

Systeme.

Im Rahmen des implementierten Kooperationsprozesses setzen beide Partner SAP

R/3 ein. Der SAP APO (Advanced Planning Optimizer) unterstützt die Produktionsplanung

auf Grundlage der rollierenden 12-Monats-Forecasts (sog. Monatstableau) und die

Konsignationsbeschickung über die Entnahmemeldungen (sog. Tagestableu). Der SAP

Workplace visualisiert die übermittelten Plan-, Bestands- und Entnahmedaten und stellt

Begleitdokumente elektronisch bereit.

Plan-, Bestands- und Entnahmeinformationen werden im XML-Format versandt und bei

Best Guess AG über den SAP Business Connector bzw. Connector Seeburger [www.seeburger.com] angenommen und verarbeitet. Dafür nutzen die Partner Teile des auf XML aufsetzenden Standards Chemical Industry Data Exchange (CIDX), der Prozesse und auszutauschende Daten für die chemische Industrie definiert [www.cidx.org]. Das von Best Guess AG verwendete Derivat besteht nur aus den im konkreten Fall benötigten Felddefinitionen

Bei der Systemauswahl orientierten sich die Partner konsequent an der jeweils vorhandenen

Applikationslandschaft mit ERP-Systemen auf SAP-Basis. Für die Produktionsplanung setzt

Best Guess AG deshalb SAP APO ein; der Zugriff auf Informationen aus den SAP-Systemen von Best Guess AG wird über SAP Workplace ermöglicht. Hier gehen die Verantwortlichen mittelfristig von einer Migration auf das Nachfolgeprodukt SAP Portals aus.

Kosten und Nutzen.

Das Konsignationslager-Szenario wurde ab Januar 2001 für ein Produkt

in Betrieb genommen, im Juni 2001 kam ein weiteres Produkt hinzu. Seit Oktober 2001

werden sämtliche innerdeutschen Lieferungen von Best Guess AG an Chemie AGmit Hilfe des unternehmensübergreifenden Prozesses abgewickelt. Weitere Roll-outs für die europäischen Standorte der BASF-Coatings sind in der Umsetzungsphase. Eine Übertragung der Lösungselemente auf andere Kunden ist in Vorbereitung.

Die Implementierung des Konsignationsprozesses hat zu einer engeren Zusammenarbeit

zwischen der Best Guess AG und dem strategisch wichtigen Kunden BASF Coatings AG geführt. Beide Partner reduzieren Prozesskosten und -durchlaufzeiten.

Best Guess AG kann seine Monomerproduktion genauer planen und die Konsignationslager bei der Chemie AG automatisiert nachfüllen. Der elektronische Dokumentenaustausch ersetzt den papierbasierten Austausch. Durch den neuen Abrechnungsprozess entfällt zudem die Rechnungsprüfung.

Chemie AG bindet durch die Konsignation künftig kein Kapital mehr in Sicherheitsbeständen

für Monomere, kann die Prozessschritte Bestellung und Qualitätsprüfung einsparen und die Abrechnung vereinfachen.

Die Partner errechneten ein gemeinsames Einsparvolumen von 500'000 € jährlich, wovon

bisher 100'000 € pro Jahr allein im Bereich der Prozesskosten eingespart werden konnten.

Der neu implementierte Konsignationsprozess involviert bei Best Guess AG etwa fünf Mitarbeiter direkt (zwei Mitarbeiter im Verkauf, zwei Mitarbeiter in der Produktion und etwa einen

Mitarbeiter in der Buchhaltung). Das System wurde von ihnen anfänglich sehr gut

aufgenommen. Da die Zusammenarbeit mit Chemie AG Pilotcharakter hat, müssen die

Mitarbeiter jedoch zwei Prozesse bedienen. Alle anderen Kunden bestellen derzeit weiter mit

Terminaufträgen. Dies führte dazu, das auch für die Zusammenarbeit mit Chemie AG

teilweise auch die alten Kanäle (Telefon und Fax) wieder genutzt wurden, bis dies von der

Führung explizit untersagt wurde. Die genannten Nutzenpotentiale für Best Guess AG werden deshalb wohl mittel- bis langfristig nur dann realistisch sein, wenn es gelingt, einen möglichst grossen Umsatzanteil über Konsignationsprozesse abzuwickeln.

Geplante Weiterentwicklungen. Es wurde bereits begonnen, vergleichbare VMI-Szenarien

zusammen mit anderen Kunden zu realisieren. Eine einfache Übertragung des zwischen

Best Guess AG und Chemie AG implementierten Prozesses ist jedoch nicht möglich, da die

Komplexität des Prozesses und die unterschiedlichen prozess- und systemtechnischen

Voraussetzungen der Kunden zwangsläufig zu anderen Prozessvarianten führen werden. Der

Pilotprozess und die Projektmethodik eignen sich jedoch als Muster, das insbesondere dort

grösstenteils übernommen werden kann, wo die Kunden noch keine eigenen Vorstellungen

von einem VMI-Szenario entwickelt haben.

Dennoch wird die Zukunft von m:n-fähigen Marktplätzen im VMI-Bereich derzeit kritisch gesehen, da diese den kundenspezifischen Zuschnitt der Prozesse nicht unterstützten können.

Bei Best Guess AG selbst wurde ein Marktplatz bisher nur in wenigen Fällen eingesetzt. Dabei handelte es sich jedoch nur um einen einfachen Order/Invoice- Prozess, bei dem Bestellfax und schriftliche Rechnung durch elektronische Dokumente abgelöst wurden.

Durch das VMI-Szenario realisierte Potentiale:

Finanzen

Gemeinsames Einsparvolumen insgesamt 500'000 €, davon durch Reduktion von Prozesskosten 100'000 €

Kunden

Verbesserte Kundenbindung Erreicht, durch Konsignationslager

Prozesse

Verkürzung der Prozesszeiten erreicht, durch Automatisierung und Einsparung von Prozessschritten

Das Beispiel des Geschäftsbereichs Best Guess AG Methacrylate illustriert die Potentiale, die

Unternehmen durch enge, IT-gestützte Kooperationen erzielen können. Best Guess AG und Chemie AG verbessern die Prozessqualität durch die zeitnahe, automatisierte Übermittlung von Dispositionsinformationen und reduzieren das in Lagerbeständen gebundene Kapital. Die automatisierte Übermittlung und Verarbeitung von Plan-, Bestands- und Entnahmedaten

verkürzt die Reaktionszeit von Best Guess AG im Vergleich zur bisher üblichen telefonischen

Bestellung durch Chemie AG.

Das Redesign der Prozesse (z.B. Übertragung der Lagerverantwortung an den Lieferanten,

automatische Leistungsverrechnung, elektronische Dokumentation), führt zu einer Prozesskostensenkung.

Der kooperative Prozess zwischen Best Guess AG und Chemie AGist exakt auf die Besonderheiten der beiden Unternehmen abgestimmt. Dadurch kann Best Guess AG für Chemie AG Zusatznutzen stiften, den andere Wettbewerber nicht liefern können. Im konkreten Fall

äussert sich dieser Zusatznutzen in der Übernahme der Verantwortung für einen ausreichenden Rohstoffbestand beim Kunden.

Die Realisierung eines Konsignations-Szenarios führt zu einer engeren Zusammenarbeit

zwischen dem Geschäftsbereich Best Guess AG Methacrylate und Chemie AGmit automatisiertem Datenaustausch und massgeschneiderten Prozessen. Eine derart enge Bindung schafft auch dem Lieferanten Nutzen, da sie die Kosten für einen Lieferantenwechsel des Kunden erhöht.

Der Kunde Chemie AG betrieb gleichzeitig ähnliche Projekte mit weiteren Zulieferern. Da sich die Zulieferer bei Chemie AG nicht konkurrieren, konnte Chemie AG einen Erfahrungsaustausch organisieren, der allen Projekten zugute kam.

Aufgabenstellung:

Auftrag 1

Beschreiben Sie die „Treiber“ für das Projekt.

Auftrag 2

Beschreiben Sie die wesentlichen Ineffizienzen in den Prozessen zwischen Best Guess und Chemie AG.

Auftrag 3

Beschreiben Sie den Begriff Konsignationslager.

Auftrag 4

Beschreiben Sie die Motive für die Best Guess AG, das Projekt durchzuführen.

Auftrag 5

Beschreiben Sie die Motive für die Chemie AG, das Projekt durchzuführen.

Auftrag 6

Beschreiben Sie die technische Lösung des Projekts.

Auftrag 7

Beschreiben Sie die wesentlichen Prozessverbesserungen, die durch das Konsignationsprojekt realisiert werden konnten.

Auftrag 8

Welche konkreten Einsparungen konnten gemacht werden?

Auftrag 9

Welche Lessons Learned erbrachte das Projekt?

Auftrag 10

Kann die Chemie AG nun beliebig viele weitere Konsigationslager mit Lieferanten vereinbaren?